A. Aşırı malzeme kullanımı, ham madde maliyet kaybını azaltır
Koşucu/sıcak yolluk tasarımı yok, atık oluşumunu azaltır: Geleneksel enjeksiyonlu şişirme makinelerinin "döküm sistemi" (ana yolluk ve dal yolluk gibi) %3-%5 oranında atık üretir (ikincil kullanım için geri dönüştürülüp ezilmesi gerekirken), modern enjeksiyonlu şişirme makineleri "sıcak yolluk + yolluksuz kalıp" kullanır-
Sıcak yolluk sistemi sabit bir sıcaklıkta ısıtılır (sıcaklık namlu ile tutarlıdır, sapma ≤±2℃'dir), böylece yolluktaki ham maddeler her zaman erimiş halde tutulur ve doğrudan kalıba girerek kalıplama yapılır ve yolluk atığı %0,5'ten azına düşürülür (sadece az miktarda kapı kalır);
Küçük hacimli ürünler (10 ml'lik tıbbi şişeler gibi) için, "kapısız kalıplama" bile elde edilebilir ve ham madde kullanım oranı %95'ten %99'un üzerine çıkarılır. Günde ortalama 100.000 ürün üretimi ve ham madde birim fiyatı 20.000 yuan/ton baz alındığında, ham madde maliyetinden günde yaklaşık 800-1000 yuan tasarruf edilebilir.
Aşırı dolumu önlemek için hassas ölçüm ve düşük malzeme alarmı: Vida ölçümü, ±0,1g ölçüm hassasiyetine sahip (geleneksel ekipman ±0,3g) "servo motor + elektronik cetvel kapalı döngü kontrolü"nü benimser ve ürünün ağırlığına (20g'lık bir kozmetik şişesi gibi) göre enjeksiyon hacmini doğru bir şekilde kontrol edebilir, "aşırı enjeksiyon" nedeniyle oluşan ham madde israfını veya "düşük enjeksiyon" nedeniyle oluşan malzeme israfını önler; aynı zamanda, hazne bir "malzeme seviyesi sensörü" ile donatılmıştır. Kalan ham madde 1 saatlik tüketimden az olduğunda, malzeme eksikliğinden kaynaklanan boş enjeksiyonu (boş enjeksiyon vida ve namluyu aşındırabilir) önlemek için otomatik olarak sesli ve ışıklı alarmlar verir ve işlem ekranında uyarı verir.

B. Esnek üretim tasarımı, çoklu özelliklere hızlı yanıt
Hızlı kalıp değişimi ve parametre belleği, üretim değişim süresini kısaltır: Ürün özelliklerinin sık sık değiştirilmesi gereken senaryolar için (50 ml'lik şişelerden 100 ml'lik şişelere geçmek gibi), enjeksiyonlu şişirme makinesi bir "tek tuşla kalıp değişimi" işlevine sahiptir -
Kalıp konumlandırması "hassas kılavuz sütun + manyetik emme yardımcı sabitleme"yi benimser ve kalıpları değiştirirken tekrarlanan kalibrasyona gerek yoktur. Kalıp değişim süresi geleneksel 30-60 dakikadan 10-15 dakikaya düşürülür;
Ekipman, "parametre belleği kitaplığı"na (100'den fazla ürün parametre grubunu saklayabilen) sahiptir. Kalıbı değiştirdikten sonra, yalnızca ilgili parametre grubunu (örneğin "100mlPET şişe" parametreleri) çağırmanız yeterlidir ve sistem otomatik olarak enjeksiyon basıncı ve şişirme süresi gibi 20+ parametreyi eşleştirir ve kalıp deneme sayısı 5-8 defadan 1-2 defaya düşürülür (kalıp deneme atığını %70 azaltır).
Ayarlanabilir boşluk sayısı, küçük partili üretime uygun: Bazı enjeksiyonlu şişirme makineleri "kalıp boşluğu sayısının esnek bir şekilde değiştirilmesini" destekler. Örneğin, aynı ekipman "2 boşluklu, 4 boşluklu, 6 boşluklu" kalıplarla (sıkıştırma kuvvetini ve enjeksiyon hacmini ayarlayarak uyarlanır) kurulabilir. Sipariş hacmi günde 100.000 adetten 20.000 adete düştüğünde, 2 boşluklu bir kalıpla değiştirilebilir (4 boşluklu kalıbın "aşırı kapasitesinden" kaynaklanan enerji israfını önler) ve tek bir kalıbın enerji tüketimi %30 azaltılır (4,5kW・h/kalıptan 3,2kW・h/kalıba).

C. Uygun satış sonrası ve bakım, ekipman yönetim maliyetlerini azaltır
Uzaktan teşhis ve arıza uyarısı, duruş süresini azaltır: Cihaz, çalışma verilerini (motor akımı, hidrolik yağ sıcaklığı, kalıp basıncı gibi) gerçek zamanlı olarak bulut platformuna yükleyebilen yerleşik bir "Nesnelerin İnterneti modülü"ne sahiptir -
"Hidrolik yağ kirliliği NAS seviye 8'i aştığında" (normalde ≤NAS seviye 7 olmalıdır) veya "motor yatak sıcaklığı 65℃'ü aştığında" (normal ≤55℃), sistem mobil telefon uygulaması aracılığıyla uyarı bilgileri gönderir (4-8 saat önceden) ve bakım personeli yedek parçaları (filtre elemanları, rulmanlar gibi) önceden hazırlayabilir, ani arızaları önleyebilir (arızadan sonra geleneksel sorun giderme, 4-8 saatlik duruşa neden olabilir);
Karmaşık arızalar (anormal kalıplama boyutu gibi), uzaktan kontrol parametre eğrileri (enjeksiyon basıncı-zaman eğrileri gibi) aracılığıyla alınabilir ve mühendisler uzaktan hata ayıklama konusunda rehberlik edebilir (%80'den fazla çözüm oranı), yerinde bakım beklemeden (seyahat masraflarından ve zaman maliyetlerinden tasarruf sağlar).
Aşınan parçaların standardizasyonu ve kolay değiştirilmesi, bakım eşiğini düşürür: Çek valfler, sızdırmazlık halkaları, sensörler gibi temel aşınan parçalar "standartlaştırılmış arayüzler" (ISO standart boyutları gibi) kullanır, orijinal özel aksesuarlara güvenmeden (evrensel parçalar piyasadan satın alınabilir, maliyetleri %20-%30 azaltır); aynı zamanda, değiştirme yapısı tasarımı "insancıldır" - örneğin, vida, namluyu bir bütün olarak sökmeden sökülebilir ve "hızlı sökme flanşı" aracılığıyla elde edilebilir ve değiştirme süresi geleneksel 2-3 saatten 1 saatten azına düşürülür (sıradan bakım personeli tarafından çalıştırılabilir, profesyonel teknisyenlere gerek kalmadan).