A. Ultra-high molding accuracy to meet the requirements of precision products The "injection-blowing" integrated molding (no secondary processing) of the injection blow molding machine itself is more accurate than the "injection + blow molding" split production, ve modern ekipman detaylı tasarım sayesinde istikrarı daha da artırıyor:
• Çok aşamalı basınç/hız kapalı döngü kontrolü: Enjeksiyon kalıbı aşaması 3-5 aşamaya ayrılır: "doldurma, basınç tutma ve küçülme telafi".Her aşamanın basıncı (0-150MPa) ve vida hızı (0-200rpm) "basınç sensörü + kodlayıcı" aracılığıyla gerçek zamanlı olarak geri verilir.Değişim %1'i aştığında otomatik olarak ayarlanır (örneğin, doldurma aşamasında basınç ani bir şekilde yükselir,ve sistem, ürünün üzerinde yanıp sönmesini önlemek için vida hızını derhal azaltır)Bu kontrol, duvar kalınlığının eşitliği için yüksek gereksinimlere sahip ürünler için çok önemlidir (örneğin 1 ml şırınga varileri, duvar kalınlığının sapması ≤0.03mm olmalıdır).Blow kalıp 3-4 sıcaklık kontrol bölgeleri bölünmüştür "altÖrneğin, bir ilaç şişesinin ağzının sıkı bir şekilde kapatılması gerekir.ve ağız bölgesinin sıcaklığı, ipliğin tamamen oluşmasını sağlamak için yan duvardan 2-3 °C daha yüksek ayarlanır (kayıp dişler veya deformasyon yoktur)• Çevrimiçi boyut algılama bağlantısı:Bazı yüksek kaliteli ekipmanlar, üretilen her 100 ürün için otomatik olarak 1 adet örnek almak için "görsel denetim sistemi" ile donatılmıştır ( şişe ağzının çapını tespit etmek için)., şişe gövdesinin dikeyliği vb.) eğer ölçünün tolerans dışı olduğu tespit edilirse (örneğin şişe ağzının çapının sapması > 0,05 mm),Sistem doğrudan ev sahibi geri besler ve otomatik olarak enjeksiyon kalıp tutma zamanı veya darbe kalıp basıncı ( ayar aralığı 0.1-0.5%), manuel kapatma ayarlaması olmadan ve hurda oranı% 0.3 altında kontrol edilebilir.

B. Düşük enerji tüketimi tasarımı, çevreye uygun üretim gereksinimlerine uyarlanmıştır.Hidrolik sistemModern ekipman teknolojik yükseltmeler yoluyla birim enerji tüketimini azaltır:
• Servo motorlar geleneksel asinkron motorların yerini alıyor: The power source in the injection molding stage is changed from "asynchronous motor + quantitative pump" to "servo motor + variable pump" - traditional motors maintain high-speed operation (fixed energy consumption) regardless of load sizeServo motorlar gerçek ihtiyaçlara göre otomatik olarak ayarlanırken (örneğin kalıp doldurma sırasında yüksek yük ve yüksek hız, basınç tutma sırasında düşük yük ve düşük hız),ve enjeksiyon kalıplama işleminin enerji tüketimi %30-40 oranında azalır (örneğin 500 ml içecek şişelerinin üretimini alırsak)• Atık ısı geri kazanımı ve yalıtım tasarımı: The surface heat dissipation during barrel heating (accounting for about 20% of the heating energy consumption) is utilized through "insulation cotton + waste heat recovery device" - the insulation cotton is made of aluminum silicate (thermal conductivity ≤ 0.03W/(m・K)), ve yüzey sıcaklığı geleneksel 80-100°C'den 40-50°C'ye düşürülür.Geri kazanılan atık ısı, hammaddelerin hopper'daki ön ısıtması için kullanılır (hammaddenin oda sıcaklığından 25°C'den 40-50°C'ye kadar ısıtılması), varil ısıtma için enerji tüketimi talebini azaltır ve toplam ısıtma sistemi yaklaşık% 15 enerji tasarrufu sağlar.Malzemeler için beklemek veya kalıpları değiştirmek için ekipman kapatıldığında, otomatik olarak "uyku moduna" geçer - ısıtma sistemi en düşük yalıtım sıcaklığını korur (normal üretimden 10-15°C daha düşük),Motor ve hidrolik pompa çalışmayı durdurur (yalnızca kontrol sistemi çalıştırılır), ve boşluktaki güç tüketimi geleneksel 3-5kW'dan 0.5-1kW'ya düşürülür (günde ortalama 2 saatlik bir günlük kapanma temelinde hesaplanır, günde 5-8 derece elektrik tasarrufu yapılır).

C. Özel malzemelere uyarlanmak ve uygulama senaryolarını genişletmekEnjeksiyon üfleme kalıplama makinesi, yüksek kaliteli alanların ihtiyaçlarını karşılamak için yapısal ayarlama yoluyla kalıplama koşullarına duyarlı özel malzemeleri işleyebilir:
• Yüksek sıcaklıklı malzemelerin işlenmesi (PPSU, PEI gibi): Tıp alanında yaygın olarak kullanılan PPSU için (kalıplama sıcaklığı 300-340 °C),Ekipmanın namlu ve vidaları "bimetallik alaşım" kullanır (üzerine WC-Co kaplama ile püskürtülür), yüksek sıcaklıkta aşınma direnci) ve ısıtma sistemi "elektromanyetik ısıtma" a yükseltildi (sıcaklama hızı geleneksel direnç ısıtmasından% 50 daha hızlıdır, sıcaklık istikrarı ± 1 °C),Yüksek sıcaklıkta malzemenin tutunmasını ve bozulmasını önlemek için (bozulma ürünün renk değişikliğine ve mekanik özelliklerinin azalmasına neden olur)• Şeffaf malzemelerin işlenmesi (PC, PMMA gibi): Şeffaf ürünlerin “kirlilikler ve kabarcıklar” için son derece yüksek gereksinimleri vardır.Enjeksiyon fırçalama makinesi “çok aşamalı filtreleme sistemi” ile donatılmıştır (bölgeden boşluğa, sırayla 100 mesh, 200 mesh ve 300 mesh filtrelerinden geçerek) hammadde içindeki küçük kirlilikleri filtrelemek için (kirlilikler ≥0.05mm tamamen filtre edilebilir); aynı zamanda,Fıçının iç yüzeyi “ ayna cilalı “ (Ra≤0).02μm) hammaddenin kalıcılığından kaynaklanan siyah lekeleri azaltmak ve ürünün geçirgenliğini sağlamak için (örneğin PC şişelerinin geçirgenliği% 90'dan fazla olabilir,Açıkça görülen çizikler veya sis olmadan)• Biyolojik olarak ayrıştırılabilir malzemelerin işlenmesi (örneğin PBAT/PLA kompozitleri): Bu tür malzemeler kolayca hidrolize edilir (nem içeriği > 0,05%),ve ekipman hopperi bir "vakum nemden kurutma kurutma makinesi" ile donatılmıştır (çiy noktası sıcaklığı ≤ -40°C)Aynı zamanda, vida hızı azaltılır (50-80rpm, traditionally 100-150rpm) and the molding cycle is extended by 5-10 seconds to reduce degradation caused by shear overheating of the material and ensure the mechanical properties of the product (such as tensile strength ≥ 20MPa, ambalajlama gereksinimlerine uygun olarak).